在金屬切削過程中，一方面可通過開發高硬度、耐高溫的刀具材料和改進刀具的幾何形狀，使切削效率得到提高外，采用性能優良的切(磨)削液，往往可明顯提高切削效率，降低工件表面粗糙度值，延長刀具使用壽命，取得良好的經濟效益。
切削液必須具備冷卻、潤滑、清洗和防銹四個方面的作用。
1．冷卻作用 切削液的冷卻作用，主要就是將切削區域產生的熱量迅速帶走，以減少工件的變形，保持刀具硬度和精度，提高工件的加工精度。
2．潤滑作用 切削液的潤滑作用，一般是指它減少刀具前刀面與后刀面摩擦的能力，并能在其中形成吸附性潤滑膜，防止工件對刀具的干摩擦，從而極大地保護刀具或砂輪，延長其使用壽命。并改善工件的表面粗糙度和精度。
3．清洗作用 金屬在切(或磨)削過程中，油污、細小的切屑、金屬粉末和砂輪砂粒等互相粘結，并粘附在工件、刀具和機床上，影響工件表面質量，降低刀具和砂輪的使用壽命，影響機床的精度，因此，切削液應具有良好的清洗作用。通常在使用時往往給予切削液一定的壓力，以迅速將細屑及砂輪砂粒及時沖走。
4．防銹作用 切削液不僅應具有不腐蝕機床和工件的性能，而且還應有一定的防銹性能，特別是應具有防止大氣腐蝕和置換手汗的能力。為此，可在切削液中加入適量的緩蝕劑。例如，在油基切削液中，加入油溶性緩蝕劑石油磺酸鹽、脂肪酸皂等，使其在金屬表面形成吸附薄膜；在水基切削液中，加入水溶性緩蝕劑，使金屬表面形成氧化膜(即鈍化膜)，保護金屬不受腐蝕。
對切削液的性能要求歸納如下：
1)良好的冷卻、潤滑、清洗、防銹性能。
2)使用方便，價格低廉，容易配制，適用于多種金屬材料和多種加工方式(如車、磨、鉆等)，有一定的透明度，在提高切削速度時不冒煙。
3)對人體無害，無毒，無怪味，不會傷害皮膚及鼻腔粘膜，不刺激眼睛等。
4)穩定性好，在長期使用和儲存期間不分層、不析出沉淀物，不發霉變質(這點對乳化液特別重要)。
5)排放切削液廢液時，要先進行無害化處理后再排放，以免造成環境污染。
切削液，可分水基切削液和油基切削液兩大類。前者還可分為水基電解質切削液、水基透明切削液和乳化切削液，也可稱為化學合成切削液和乳化液。
在國內已制訂了合成切削液的技術標準GB/T6144-85和乳化液的技術標準SH0365—92。油基切削液(即切削油)尚無相應的標準。它們分別具有不同的冷卻、潤滑、清洗、防銹性能，應根據加工方法需要，合理選擇使用。
